Pour la plupart des entreprises industrielles, les frais induits par la consommation d'énergie représentent un véritable gouffre financier. La facture énergétique impacte ainsi lourdement sur les coûts de production. La réduire c'est produire pour moins cher ! L'audit énergie industrie réalisé par des professionnels qualifiés est un outil essentiel pour identifier les inefficacités énergétiques, proposer des solutions d'amélioration et optimiser la consommation d'énergie dans les installations industrielles. On vous en dit plus...
Un audit énergie en industrie pour identifier des pistes d’amélioration d’économies d’énergie
Réaliser un audit énergie industrie représente un premier pas vers la mise en place d'une démarche de maîtrise de l’énergie. Il repose sur une analyse extrêmement complète qui comprend :- Un état des lieux général consistant à rassembler toutes les informations pertinentes sur les processus industriels, les équipements, les systèmes de contrôle, les données de consommation d'énergie passées, etc.
- L’analyse des flux d'énergie c’est-à-dire l’identification des principales sources de consommation d’énergie: électricité, gaz, vapeur, eau, etc.
- L'analyse de la manière dont est utilisée l'énergie dans les différentes étapes des processus industriels.
- L'évaluation des équipements, l'examen de l'efficacité et des performances des équipements énergétiques tels que les chaudières, les compresseurs, les moteurs, les systèmes de refroidissement, etc. L'identification des équipements obsolètes ou sous-dimensionnés qui pourraient être améliorés ou remplacés.
- L'étude des données de consommation à travers les factures d'énergie et des données de consommation pour identifier les tendances et les schémas de consommation anormaux. On citera également la mise en évidence les périodes de pointe de consommation et les raisons possibles de ces pics.
- L'analyse des systèmes de contrôle et de gestion avec l'évaluation de l'efficacité des systèmes de contrôle et de gestion de l'énergie afin d'identifier les opportunités d'optimisation des processus et de mise en œuvre de mesures d'efficacité énergétique.
- Propositions de mesures d'amélioration énergétique pouvant inclure l'installation d'équipements plus efficaces, l'optimisation des processus, la récupération de chaleur, l'isolation, etc.
- L'établissement d'un plan d'action avec priorisation des mesures d'efficacité énergétique en fonction de leur retour sur investissement et de leur faisabilité technique.
- La proposition d'un calendrier de mise en œuvre des différentes mesures d'amélioration.
- La mise en évidence des avantages financiers (et environnementaux) potentiels de la mise en œuvre des mesures d'efficacité énergétique.
L’analyse des consommations, la première démarche d’optimisation énergétique
L’analyse des consommations s’inscrit comme une première étape indispensable. Elle va déterminer où se situent les plus gros postes de consommation énergétique. Cette étude permettra ainsi d’identifier de potentiels écarts à corriger. Le suivi des consommations passe par la surveillance des relevés de compteurs dans le but d’établir une cartographie des équipements et de leur consommation. De là découleront les pistes d’économies à réaliser qui participeront à terme à réduire les coûts de production.Rénover ou redimensionner les installations et matériels pour gagner en efficacité énergétique
Le diagnostic des consommations révélé par l’audit pointe les équipements énergivores afin de procéder à leur remplacement par d’autres, beaucoup moins gourmands en énergie. Les Certificats d’Économie d’Énergie (CEE) instaurés en 2005 par la loi POPE sont accessibles aux entreprises et industries. Ils permettent de réduire les coûts de production par la baisse de la facture énergétique et ce, dans tous les secteurs industriels. L’investissement important lié au remplacement d’équipements énergivores s'inscrit comme un pari gagnant. Cela peut concerner le changement d’un groupe de production frigorifique, le changement de chaudière, etc. La rénovation des locaux et des matériels s’avère aussi un levier majeur pour mettre un frein au gaspillage énergétique. Un audit énergie industriel mettra l’accent sur des locaux anciens et inadaptés aux nouveaux modes de travail, sur des problèmes d’isolation...La démarche qui consiste à rénover représente, malgré son coût, un investissement indispensable pour réaliser à terme d’importantes économies sur les factures énergétiques des bureaux, ateliers, locaux de production etc. Un audit énergie en industrie est aussi l’occasion de revoir certains process tels que la température de chauffage de locaux, de stockage en chambre froide etc. et les ramener à des mesures plus adaptées. Certaines entreprises trop occupées par le besoin de produire ne se posent pas toujours la question de l’impact sur les coûts de production générés par des dépenses énergétiques inutiles. Désormais les pratiques évoluent et le fait de dimensionner correctement les installations s’est imposé comme un enjeu majeur pour les entreprises d’aujourd’hui. Suite à l’audit, les industriels peuvent aussi repenser l’utilisation des fluides. En effet, le poste d’économies le plus important se situe généralement au niveau des installations de production d’air comprimé. Ces installations énergivores et coûteuses à l’usage pouvant servir à actionner des pneumatiques ou à piloter des vannes sont présentes dans tous types d’industrie. On considère qu’en diminuant la pression d’1 seul bar, il est possible de réaliser 7 % d’économies d’énergie.